 电炉流程 ，即电炉——炉外精炼——连铸或模铸——轧制 ；
 转炉流程 ，即高炉——铁水预处理——转炉炉外精炼——连铸——轧制 ；
 特种冶炼方法 ，即真空感应炉（VIM）——电渣重熔（ESR）——轧制或锻造 。
典型的轴承钢生产流程  
 瑞典SKF ：100t EF—ASEA-SKF—IC ，生产Ø12-32mm棒线材 、外径90-200mm及外径55-110mm钢管 ；
 日本山阳 ：废钢预热——90 t EF（偏心底出钢）——LF——RH——CC（立式3流 ，370mm×470mm）或IC——热轧（材）和冷轧 。生产Ø102-600mm棒材等 ，外径50-180mm热轧钢管 ，外径22-95mm冷轧钢管 ；

 日本大同 ：废钢预热——90tEAF——LF——RH——CC（370mm×480mm） ；
 日本神户 ：高炉——铁水预处理——80tLD-OTB顶底复吹转炉——除渣——ASEA-SKF钢包精炼——连铸（2流立弯型 ，300mm×430mm） ，生产Ø18-105mm棒线材 ；
 日本川崎 ：高炉——铁水预处理——转炉——钢包精炼——真空——连铸（4流400mm×560mm） ；

 日本住友：高炉——转炉——VAD/RH——连铸/模铸（410mm×560mm） ，棒线材 ；
 日本新日铁 ：高炉——转炉——LD转炉——LF钢包精炼——RH——连铸 ，生产Ø19-120mm棒线材 ；
 日本爱知制钢 ：EAF——钢包精炼——RH——连铸 ，生产Ø16-100mm棒线材 ；
 德国克虏伯 ：110t UHP- EAF——钢包冶金——连铸（6流260mm×330mm） ，生产Ø28-80mm棒线材 。
国外轴承钢的生产工艺特点  
 炉子大型化 ；无渣出钢 ；Al脱氧 ；真空或非真空条件下长时间搅拌 ；高碱度渣精炼 ；连铸 。
 相关技术体现在 ：钢包耐火材料的碱性化及钢包和中间薄的高温预热 。

 具体精炼技术体现在 ：初炼钢液的低氧化和低温化 ；初炼炉出钢的钢渣分离 ；精炼渣的合成化和液相化以及在线分析化 ；钢液精炼的模型化（包括吹氩搅拌的流量 、时间以及吹氩位置） ；钢包浇钢的出渣 ；温度和成分以及铝脱氧工艺的过程控制 。

 连铸技术体现在 ：钢包和中间包的留钢 ；钢流浇注气氛的惰性化和防堵 ；中间包钢水的大容量化 ；中间包钢水流动的最优化 ；结晶器钢液面的稳定 ；连铸坯的大型化 ；二冷喷雾的均匀 ；电磁搅拌的多极化 ；轻压下技术 。
轴承钢生产的基本条件  
 大容量初炼炉 ，保证钢水低磷 ，成份温度合格 ，实现无渣出钢 ；
 具备加热 、真空 、合金微调的精炼装置 ，最大限度脱除氧 、氢等气体 。保护浇铸防二次氧化 ；
 采用多极组合电磁搅拌和轻压下技术 ，保证钢坯的中心质量 ，减少中心偏析 ；
 轧机均为无扭无张力高速轧机轧制 ，保证轧材尺寸精度和表面质量 。

 国产轴承钢精炼比已经达到100% ，平均氧含量已达到8×10-4% ，好的达到4×10-4%，但是与瑞典SKF 、日本山阳等先进的厂家相比 ，在钢中微量杂质元素含量 、表面质量及内部质量稳定性方面仍有差距 。如钛含量偏高 ，普遍在0.003%以上 。
 我国棒材比重很大 ，占80%以上 ，管材几乎为零 ，线材 、带材比重也较低 。
1 电弧炉流程冶炼轴承钢
 UHP EAF-LF-VD-CC或IC为例 ，工艺流程为 ：电炉出钢——LF座包工位（底吹氩开始）——测温——供电造渣——脱氧和脱硫——调整成分——测温——VD工位——真空精炼——喂线（铝脱氧或钙处理 ，底吹氩结束）——连铸平台测温——连铸机浇铸 。中心任务 ：脱氧和非金属夹杂物去除及其控制 。
超高功率电弧炉初炼  
 主要任务 ：熔化废钢 、脱碳 、脱磷和升温 ；
 炉料中配碳量可配到1.00%-1.3% ，用矿石 、氧气脱碳 、脱磷 、自动流渣 ，偏心地出钢 ，留渣留钢 。出钢时可以将碳含量控制在高碳铬轴承钢的下限 ，炉外精炼增碳量很小 ，方便操作 ；
 要求初炼炉钢液低氧化合低温化 ，防止氧化渣入钢包 。
LF钢包精炼炉  
 LF精炼目的 ：脱氧 、降硫 、合金化 、调整成分 ，控制合适的浇注温度 。轴承钢的中心任务 ：脱氧 ！
 LF加热前 ，用铝对钢液沉淀脱氧 ，然后加热、调整钢液成分、调整精炼渣成分 、吹氩搅拌 ；
 快速造碱性渣——脱氧脱硫 ；

 底吹氩控制——过大 ，钢渣反应过分激烈和钢液对耐火材料冲刷严重 ，氧化物和钛化物进入钢液 ；过小钢液温度 、成分以及钢渣反应都不均匀 ，不充分 ，脱氧产物不能充分上浮 ；
 合适的底吹氩制度 ：精炼前期以较大的氩气压力搅拌 ；后期以较小的氩气压力搅拌——使钛含量在精炼过程中基本稳定 ，同时可使硫含量和氧含量活度不断下降 。一般控制在0.2-0.3MPa 。
VD真空去气  
 主要目的——真空去氢 、真空下碳脱氧继续脱氧 、利用氩气搅拌去夹杂 ，一般脱氮不明显 ；
 进入VD前 ，除去炉渣 ，降低渣碱度 ，控制吹氩强度 ，真空前加Al终脱氧，缓吹氩 。前期吹氩不大于0.2Mpa ，后期在0.1Mpa以下 ，可使钢液和炉渣充分反应 ，脱氧产物充分上浮 ；

 真空时间过短——脱氧产物不能充分上浮 ；过长——耐火材料表层被钢液长期冲刷而剥落进入钢液 ，不利于钢中钛含量的控制 ；
 真空脱气后软吹氩搅拌——控制非金属夹杂含量 。结束VD处理前5min ，视钢液含铝量补充喂铝线 ，再进行弱搅拌以清洗钢液 ；
连铸或铸锭（IC） 
2 转炉炼钢
 原料条件好 ，铁水的纯净度和质量稳定性均优于废钢 ；
 采用铁水预处理 ，进一步提高铁水的纯净度 ；
 转炉终点碳控制水平高 ，钢渣反应比电炉更趋于平衡 ；
 转炉钢气体含量低 ；
 连铸和炉外精炼和工艺水平与电炉相当 。

 日本和德国采用不同的生产工艺 ，区别——炼钢终点碳的控制 ；
 日本——“三脱”预处理 ，少渣冶炼高碳钢技术 ，生产低磷低氧钢 ；
 德国——转炉低拉碳工艺 ，保证转炉后期脱磷效果 ，依靠出钢是增碳生产轴承钢 。

 铁水预处理 ：镁基脱硫剂处理 ，入炉铁水w[S]≤0.005% ，处理后将渣100%扒除 ；
 转炉冶炼 ：采用高拉碳方法 ，终点碳w[C]≤0.40% ，同时控制w[P]≤0.010% 。废钢中配入铝锰钛提温剂——补充终点高碳控制是温度不够 ；出钢温度1700℃ ，碳含量0.34% ，磷含量0.007% ；

 出钢过程在包内采用高Cr合金 、Si-Mn合金 、炭粉进行合金化和增碳 ，并进行挡渣操作 ，采用底吹氩搅拌去除钢液中的全氧 ；
 LF精炼采用低碱度CaO-Al2O3渣系 ，脱硫率达50%-70% ，降低Al类夹杂 ；与脱氧产物有一致的组分 ，两者的界面张力小 ，易于结合成低熔点的化合物——较强的吸收Al2O3夹杂能力 ，消除含CaO的D类夹杂 。同时底吹氩均匀成分 、温度 ；

 吹氩弱搅拌 ：根据参考样的成分分析 ，补充高铬 、高锰 、炭粉进行成分调整满足内控要求 ，在温度高于吊包温度20-30℃时进行吹氩弱搅拌——夹杂物进一步上浮 ； 
 连铸